国家标准规定，磨粒直径在50μm以下称为微粉。金刚石微粉砂轮一般是以粒度为w40一w5的金刚石微粉为磨料，采用树脂、陶瓷、金属（如铜、纤维铸铁等）为结合剂烧结而成，其特点如下：

1. 金刚石微粉砂轮由于其微粉磨料的粒度很细，可以获得极低的表面粗糙度，同时在精密磨床或超精密磨床上磨削可获得很高的磨削精度，是一种比较理想的微纳米超精密加工方法。
2. 金刚石微粉砂轮超精密磨削是一种固结磨料的微量去除加工方法，具有一般磨削的特点，可方便地磨削外圆、孔、平面和成形等表面，加工效率高，加工质量好，极具发展前途。
3. 金刚石微粉砂轮由于磨料粒度很细，容屑空间很小，磨屑容易堵塞，因此，除一般修整外，尚要进行在线修整，才能保证磨削的正常进行和加工质量。本来，超硬磨料砂轮的修整就是一个难题，因此，金刚石微粉砂轮的修整是一项关键技术。
4. 由于金刚石微粉砂轮的容屑空间很小，因此要严格控制磨削时的磨削深度，磨削加工应在精密磨床或超精密磨床上进行，机床上应有微进给系统。

金刚石微粉砂轮超精磨磨削机理 :
传统的用游离磨料进行精密加工和超精密加工方法，如研磨、抛光等，其加工机理主要是磨粒的滚动和挤压作用使被加工表面产生塑性变形和塑性流动，同时有磨粒的微切作用，总的可归结为延展式磨削。
金刚石微粉砂轮超精密磨削时，主要是微切削作用，在切削过程中有切屑形成、耕犁（隆起）、滑擦（滑动和摩擦）等现象产生，这是由于磨粒具有很大的负前角和切削刃钝圆半径；又由于是微粉磨粒，因此具有微刃性；同时，又由于砂轮经过精细修整，磨粒在砂轮表面上具很好的等高性，因此其切削机理比较复杂，可分析有以下几种现象：
1）切屑形成分布在砂轮表面上比较高（突出）且比较锋利的磨粒，能获得足够大的磨削深度，可以形成切屑，且能看到切屑离开工件表面时由于氧化和燃烧所产生的火花。
（2）耕犁分布在砂轮表面卜不够突出和锋利的磨粒不能形成切屑，只能在工件表面上划出犁沟，在犁沟两边形成隆起，会影响表面粗糙度。
（3）滑擦分布在砂轮表面上的有些磨粒，其突出高度和锋利程度很低，不能形成切屑和耕犁，只能在工件表面上产生滑动和摩擦，由于磨削速度很高，将产生磨削热，造成热塑性流动，影响表面质量。
 
（4）挤压和塑性变形分布在砂轮上的有些磨粒，凸出高度很小，且无刃口，只能挤压被加工表面的轮廓尖峰，使其产生塑性变形而趋于平坦和光滑，从而改善了表面粗糙度。
 

1. 弹性破坏在晶体结构材料中，有晶格缺陷存在，一般在大约l林。的间隔内就有一个位错缺陷。由于金刚石微粉砂轮超精密磨削时，其加工应力的作用范围是在位错缺陷平均l可隔（1林m）以内，因此会产生原子级或分子级的弹性破坏，这种破坏不会产生塑性变形和残留变质层，但对表面微观结构有影响。