超精密切削在国防和尖端技术的发展中起着非常重要的作用，现在超精密切削是使用精密的单晶天然金刚石刀具加工有色金属和非金属，可以直接切出超光滑的加工表面。单晶金刚石刀具的制作工序一般包括选料、定向、锯割、开坯、装卡、粗磨、精磨和校验。金刚石刀具的研磨方法：研磨加工通常使用研磨机，研磨盘使用优质的铸铁盘，一般多采用高磷铸铁盘，研磨盘表面不能有缺陷。研磨盘的直径一般为300mm，转速为2000～3000r/min。研磨前要在研磨盘表面涂抹金刚石微粉，金刚石微粉的颗粒尺寸可从小于0.5μm指导40μm。粗颗粒的金刚石微粉具有较高的研磨效率，但研磨质量较差，因此粗磨时一般采用粗粉，而精磨时则采用尺寸小1μm的细粉。涂抹前，首先将金刚石微粉与橄榄油或其它类似物质混合成研磨膏，然后涂覆在研磨盘表面，放置一段时间使研磨膏充分渗入研磨盘的铸铁孔隙中，再用一颗较大的金刚石在研磨盘表面进行来回预研磨，以进一步强化金刚石微粉在铸铁孔隙中的镶嵌作用。而且在研磨过程中要经常添加金刚石研磨膏。由于上述研磨机的刚度和稳定性较差，目前已经很少用其对金刚石刀具进行精磨。现在对单晶金刚石刀具的研磨加工国内多采用进口磨床，如瑞士产Rs-12、Rs-15型，台湾产Fc-200D、Fc-500D型PCD＆PCBN专用刀具磨床，这样的磨床刚度好，加工精度高。这种磨床采用专门的金刚石砂轮，目前金刚石砂轮主要有三种：金属结合剂金刚石砂轮，陶瓷结合剂金刚石砂轮，树脂结合剂金刚石砂轮。根据各种砂轮自身的特点，研磨单晶金刚石刀具基本不采用树脂结合剂砂轮。目前采用较多的是金属结合剂砂轮和陶瓷结合剂砂轮。贝斯达为陶瓷结合剂金刚石砂轮定制生产专用微微粉VBP系列耐热性能好，切削锋利，磨削效率高，磨削过程中不易发热和堵塞，易控制加工精度。如果考虑研磨效率，单晶金刚石刀具的粗磨应该采用较粗粒度的金刚石砂轮，而且采用陶瓷结合剂砂轮的研磨效率要高于金属结合剂砂轮，半精磨可以采用细粒度的金属结合剂砂轮或陶瓷结合剂砂轮，但是对要求刃口质量较高的刀具，精磨应该尽可能采用更细粒度的金属结合剂砂轮。在粗磨时一定要找到金刚石好磨方向，这样研磨效率会大大提高，而精磨时为了获得完美的刃口，应该尽量对刀刃采取逆磨，也就是研磨方向从刀刃指向刀体，并且在进给量给定的前提下，适当的增加研磨时间，只有这样才能获得更完美的刃口质量。贝斯达微粉，高品级金刚石微粉，研磨抛光应用领域效果极佳。